PEDRO OSS\u00d3<\/strong> VSL<\/strong> El sector de la construcci\u00f3n se encuentra en pleno proceso de transformaci\u00f3n hacia la descarbonizaci\u00f3n. En este contexto, el carbono embebido (o incorporado) en las estructuras de edificaci\u00f3n ha dejado de ser un dato secundario para convertirse en una variable cr\u00edtica en
\nla toma de decisiones durante la fase de proyecto.
\n<\/p>\n\n Dado que las emisiones embebidas del sector de la construcci\u00f3n representan aproximadamente el 8 % de las emisiones globales de CO2<\/sub>\u00a0[1]<\/sup>, resulta imperativo optimizar el uso de los materiales estructurales. En este escenario, la introducci\u00f3n del pretensado \u2014ya sea mediante armaduras pretesas o postesas\u2014 ofrece una reducci\u00f3n importante en los consumos de hormig\u00f3n y acero en comparaci\u00f3n con las tipolog\u00edas de hormig\u00f3n armado convencional.<\/p>\n\n Mec\u00e1nicamente, el pretensado induce de forma intencionada
\ndos estados de carga favorables en los forjados de hormig\u00f3n que permiten esta optimizaci\u00f3n:<\/p>\n\n Si bien las soluciones prefabricadas pretensadas ya se consideran habitualmente uno de los est\u00e1ndares para reducir el impacto ambiental \u2014debido tanto a la eficiencia
\nen dise\u00f1o como a la eficiencia de los procesos industriales en planta\u2014, existe una falta de literatura t\u00e9cnica que analice la huella de carbono de los forjados de hormig\u00f3n in situ postesados.<\/p>\n\n Este art\u00edculo profundiza en un aspecto clave: en c\u00f3mo los forjados de hormig\u00f3n in situ postesados igualan o incluso superan en sostenibilidad a sus equivalentes con losas alveolares y vigas prefabricadas. Esta ventaja competitiva emana de dos factores diferenciales: el hiperestatismo inherente a las estructuras hormigonadas in situ y la continuidad de los nudos, que suele perderse o penalizarse en las soluciones prefabricadas.<\/p>\n\n A trav\u00e9s de un an\u00e1lisis comparativo del carbono embebido
\n(fases A1- A5), este trabajo examina el comportamiento de ambas tipolog\u00edas en dos casos de estudio reales y representativos:<\/p>\n\n Hablar de emisiones totales en valores absolutos El presente an\u00e1lisis se ha desarrollado desde la perspectiva
\ndel An\u00e1lisis del Ciclo de Vida (ACV). Sin embargo, cabe recalcar que no hemos desarrollado un ACV completo (cradle-to-grave), sino un an\u00e1lisis de carbono embebido,
\nde la cuna a la puesta en obra (cradle-to-gate), siguiendo la metodolog\u00eda definida en la norma UNE-EN 15978:2012 \u00abSostenibilidad de las obras de construcci\u00f3n\u00bb.<\/p>\n\n Para este estudio comparativo, la unidad funcional considerada es 1 m\u00b2 de forjado.<\/p>\n\n El presente estudio abarca los m\u00f3dulos A1- A5 del an\u00e1lisis
\ndel ciclo de vida, excluyendo los m\u00f3dulos de uso (B) y fin de vida (C), pues los consideramos similares y poco significativos frente a las fases de producci\u00f3n y ejecuci\u00f3n (A1- A5).
\n<\/p>\n\n Los m\u00f3dulos A1- A3 incluyen la producci\u00f3n y fabricaci\u00f3n
\nde los materiales requeridos para la construcci\u00f3n de dichos forjados, desde la extracci\u00f3n de materias primas y su transporte a f\u00e1brica y manufactura. Se incluyen tanto hormig\u00f3n, acero (pasivo y activo), vainas y anclajes, como la fabricaci\u00f3n de las piezas prefabricadas.<\/p>\n\n El transporte de materiales y equipos de f\u00e1brica a obra se refleja en el m\u00f3dulo A4. Para calcular las emisiones del transporte, hemos considerado el transporte por carretera, con distancias est\u00e1ndares representativas del mercado espa\u00f1ol.<\/p>\n\n El m\u00f3dulo A5 contempla el proceso de ejecuci\u00f3n del forjado en obra. Se ha considerado la maquinaria y equipos principales, m\u00e1s representativos, en comparaci\u00f3n con maquinaria menor el\u00e9ctrica, considerada necesaria y de uso en ambas soluciones. Se han incluido en el c\u00e1lculo gr\u00faas torre y m\u00f3viles, bombas de hormig\u00f3n y vibradores de hormig\u00f3n, as\u00ed como el proceso y material de encofrado, cuya diferencia de uso entre soluciones constructivas es m\u00e1s acusada.<\/p>\n\n Los factores de emisi\u00f3n se han seleccionado con el objetivo de obtener la m\u00e1xima representatividad del mercado espa\u00f1ol de construcci\u00f3n. Para ello, hemos optado por una estrategia h\u00edbrida, entre datos primarios y secundarios.<\/p>\n\n Para los factores de emisi\u00f3n de los materiales se ha priorizado la obtenci\u00f3n de datos primarios provenientes
\nde declaraciones ambientales de producto (DAPs), de los principales fabricantes espa\u00f1oles.<\/p>\n\n Estas DAPs son documentos auditados que analizan el impacto ambiental de un producto en todos los compartimentos ambientales, pudiendo cuantificar las emisiones de CO2<\/sub>e por unidad funcional de ese producto. Estos documentos est\u00e1n publicados por los fabricantes y para este an\u00e1lisis comparativo se han tomado las siguientes DAPs como referencia: TYCSA[2] [3]<\/sup>, Fapricela[4] [5]<\/sup>, Celsa[6]<\/sup> para el acero activo y pasivo; Molins[7] [8]<\/sup> y Sectorial ANEFHOP[9]<\/sup> Se ha aplicado una diferenciaci\u00f3n en el c\u00e1lculo del transporte. Para materiales a granel (hormig\u00f3n, acero) se utilizan factores basados en masa (t\/km), mientras que para los elementos prefabricados de grandes dimensiones se utiliza un c\u00e1lculo basado en veh\u00edculo-kil\u00f3metro, imputando la totalidad de las emisiones del viaje (ida y retorno) a las unidades transportadas, para reflejar la realidad de las restricciones log\u00edsticas de volumen y carga \u00fatil.<\/p>\n\n Las emisiones correspondientes a la fase de construcci\u00f3n son las m\u00e1s complejas de estimar, debido a que cada obra y emplazamiento tiene sus particularidades y contextos, con diferencias entre maquinaria y t\u00e9cnicas constructivas. Para obtener datos representativos, se ha optado por el generador de precios del CYPE[19]<\/sup>y un art\u00edculo de la UPM para estimar consumos de maquinaria y tiempos de instalaci\u00f3n[20]<\/sup>. Tambi\u00e9n se ha consultado el Caterpillar Performance Handbook\u00f3[21]<\/sup> para Es habitual en construcci\u00f3n la ejecuci\u00f3n de \u00abmodificados\u00bb a proyectos base inicialmente definidos con tipolog\u00eda
\nestructural diferente a la finalmente construida.
\n<\/p>\n\n Los dos casos que se presentan corresponden a la situaci\u00f3n arriba descrita en la que se modific\u00f3 el proyecto
\nbase previsto en forjado tipo prefabricado con losas alveolares y vigas a tipolog\u00eda de losa maciza plana postesada. Se han seleccionado dos proyectos representativos del empleo de las soluciones de losas postesadas.
\n<\/p>\n\n El primero corresponde al aparcamiento subterr\u00e1neo de la Fira de Barcelona de 40.000 m2<\/sup> que permite, primero en sus forjados intermedios con luces de 14,6 3 4,6 m y cargas convencionales [Peso Propio (PP) 10,5 kN\/m2<\/sup>\u00a0\/ 4 kN\/m2<\/sup>], analizar las emisiones de un forjado de gran luz y cargas convencionales. Asimismo, su forjado de cubierta con luces iguales tiene cargas elevadas de PP +20 kN\/m2<\/sup> (urbanizaci\u00f3n) y 20 kN\/m2<\/sup> de SCU, lo cual es un ejemplo representativo de un forjado que combina grandes luces y cargas.<\/p>\n\n El segundo ejemplo seleccionado corresponde a un hotel en Sitges, actualmente en construcci\u00f3n, con luces y cargas m\u00e1s convencionales en edificaci\u00f3n. Sus forjados est\u00e1n dimensionados para cargas de PP +2 kN\/m2<\/sup>y 2 a 4 kN\/m2<\/sup> de SCU y para luces entre 8,1 a 8,5 x 6,4 a 6,6 m.<\/p>\n\n Este ejemplo contempla la construcci\u00f3n del aparcamiento subterr\u00e1neo de la Fira de Barcelona, actualmente en uso, y concretamente su cubierta y su s\u00f3tano 21 (fig. 1).<\/p>\n\n Para el c\u00e1lculo de emisiones se ha seleccionado un m\u00f3dulo estructural representativo de la planta tipo, consistente en una secci\u00f3n de aproximadamente 800 m\u00b2 configurada por una trama de 3 x 4 vanos. La estructura salva una luz principal de 14,6 m con una modulaci\u00f3n transversal de pilares cada 4,6 m.<\/p>\n\n Sobre este m\u00f3dulo estructural se han calculado las cuant\u00edas
\nde material y procesos constructivos, para posteriormente
\nnormalizar los resultados a la unidad funcional; es decir, emisiones por 1 m2 de forjado (figs. 2 y 3 y tabla 1).<\/p>\n\n Figura 1. S\u00f3tano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona.<\/p>\n\n Figura 2. Secci\u00f3n tipo de la placa alveolar proyectada en el suelo s\u00f3tano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona.<\/p>\n\n Tabla 1. Par\u00e1metros de proyecto para el aparcamiento de la Fira de Barcelona.<\/p>\n\n Figura 3. Secci\u00f3n tipo de la losa maciza postesada ejecutada en el suelo s\u00f3tano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona.<\/p>\n\n Para el an\u00e1lisis comparativo, se ha medido sobre planos, tanto en soluci\u00f3n base prefabricada como en la soluci\u00f3n postesada in situ finalmente ejecutada, las cuant\u00edas de materiales: toneladas de placa alveolar, kg de acero activos y pasivos, m\u00b3 de hormig\u00f3n in situ y el sistema de postesado (tabla 2).<\/p>\n\n Tabla 2. Cuant\u00edas de material para la cubierta y el s\u00f3tano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona. Valores normalizados por m2<\/sup>.<\/p>\n\n Este caso presenta particularidades que condicionan las fases de transporte (A4) y ejecuci\u00f3n (A5). A nivel de transporte, se ha considerado transporte de ida\/vuelta con vuelta vac\u00eda por la tipolog\u00eda de plataforma para las losas alveolares de 63 cm (fig. 4).<\/p>\n\n Figura 4. Detalle de montaje de losa con postesado unidireccional similar a la losa intermedia de 35 cm del aparcamiento de Fira de espesor 35 cm. Armados simples consistentes en armado base superior e inferior, refuerzos en pilares y una distribuci\u00f3n uniforme del postesado en una sola direcci\u00f3n.<\/p>\n\n A nivel de montaje, para la soluci\u00f3n prefabricada y por el peso de las placas de cubierta, se ha estimado la utilizaci\u00f3n de una gr\u00faa m\u00f3vil de 70 t, considerando de forma adecuada el consumo de combustible y emisiones para este medio auxiliar, emisiones superiores a los medios auxiliares necesarios para las soluciones in situ.<\/p>\n\n Los resultados del c\u00e1lculo de emisiones de gases de efecto invernadero para los forjados de s\u00f3tano y cubierta revelan que las losas de hormig\u00f3n in situ postesadas construidas presentan unas emisiones 23,2 % inferiores frente a los forjados de losas alveolares y vigas inicialmente previstos.\u00a0 Los resultados se presentan en la figura 5.<\/p>\n\n Figura 5. Desglose de emisiones por m\u00f3dulo considerado, t\u00e9cnica constructiva y planta calculada.<\/p>\n\n El peso importante en las emisiones de los materiales (0,85 %) caracteriza los resultados. Comparando las emisiones
\npor materiales (A1-3), la soluci\u00f3n de losa in situ postesada tiene unas emisiones un 25,9 % inferiores a la soluci\u00f3n prefabricada.<\/p>\n\n La mayor distancia media f\u00e1brica-obra penaliza las emisiones de la soluci\u00f3n prefabricada en el m\u00f3dulo A4, doblando en ambos casos la cifra respecto a la soluci\u00f3n in situ postesada ejecutada. Como ejemplo, para el forjado de cubierta, 15,88 kgCO2<\/sub>e\/m\u00b2 para el prefabricado Respecto a las emisiones asociadas al proceso constructivo (A5), la eficiencia del proceso de colocaci\u00f3n de los elementos prefabricados destaca en la ejecuci\u00f3n, siendo m\u00e1s eficiente a nivel de emisiones en comparaci\u00f3n con la soluci\u00f3n de losa in situ postesada. Para el caso particular de la cubierta, la losa prefabricada emite apenas 1,95 kgCO2<\/sub>e\/m\u00b2 frente a los 10,18 kgCO2<\/sub>e\/m\u00b2 obtenidos en el an\u00e1lisis de la soluci\u00f3n in situ.<\/p>\n\n Figura 6. Ejemplo de aparcamiento con forjado prefabricado y losas alveolares.<\/p>\n\n En el global A1-3 1 A4 1 A5, el nivel de emisiones de la soluci\u00f3n in situ postesada es de media un 23,8 % inferior que en la soluci\u00f3n prefabricada in situ.<\/p>\n\n Un punto que no se ha tenido en cuenta en este an\u00e1lisis es la enorme reducci\u00f3n de emisiones de la soluci\u00f3n in situ postesada generada por la reducci\u00f3n total de canto de forjados de 1,20 m. Esta reducci\u00f3n permiti\u00f3 un ahorro de excavaci\u00f3n de 1,20 m en una parcela de 20.000 m\u00b2, as\u00ed como una optimizaci\u00f3n en el c\u00e1lculo de las pantallas perimetrales, eliminando incluso uno de los niveles de anclajes temporales (fig. 6).<\/p>\n\n El motivo de no haberlo considerado es el objeto de este documento, que persigue principalmente la comparativa de emisiones \u00fanicamente de los forjados. Haberlo considerado hubiera sesgado el an\u00e1lisis innecesariamente. <\/p>\n\n Este caso contempla la construcci\u00f3n de los forjados de un hotel en Sitges. Siguiendo el mismo esquema que en el ejemplo anterior, se calculan las cuant\u00edas y emisiones para un m\u00f3dulo representativo, para el que posteriormente se normalizan los resultados. El m\u00f3dulo analizado consta de 3 x 2 vanos, y una superficie total de 238,4 m\u00b2 con luces de 6,5 m y 8,1 m (figs. 7 y 8 y tabla 3).<\/p>\n\n Figura 7. Secciones de la soluci\u00f3n prefabricada proyectada.<\/p>\n\n Tabla 3. Par\u00e1metros de proyecto para el hotel en Sitges.<\/p>\n\n Figura 8. Secci\u00f3n de la losa maciza postesada ejecutada.<\/p>\n\n Para el an\u00e1lisis comparativo, se ha medido sobre planos, tanto en soluci\u00f3n base prefabricada como en la soluci\u00f3n postesada in situ, finalmente en la actualidad en ejecuci\u00f3n las cuant\u00edas de materiales: toneladas de placa alveolar, kg de acero activos y pasivos, m\u00b3 de hormig\u00f3n in situ y el sistema de postesado (fig. 9).<\/p>\n\n Figura 9. Vista general del proceso de montaje de una losa plana con postesado unidireccional para luces de 10 x 6 m y en espesor 26 cm (propuesta parecida a los forjados del hotel en Sitges presentados). Situaci\u00f3n a falta de enfilado de cordones, del armado base superior (8\/20\/20) y hormigonado.<\/p>\n\n Las cuant\u00edas de material medidas sobre planos en ambas soluciones son las que constan en la tabla 4.<\/p>\n\n Tabla 4. Cuant\u00edas de material por m\u00b2 para el forjado seg\u00fan soluci\u00f3n constructiva.<\/p>\n\n Los resultados revelan que la soluci\u00f3n de forjados prefabricados (79,21 kgCO2<\/sub>e\/m2<\/sup>) emite un 14,2 % m\u00e1s de CO2<\/sub> equivalente que la soluci\u00f3n in situ postesada (69,32 kgCO2<\/sub>e\/m2<\/sup>), tal y como aparece en los resultados en la figura 10.<\/p>\n\n Figura 10. Resultados de emisiones por m\u00f3dulo y soluci\u00f3n constructiva del hotel de Sitges.<\/p>\n\n Referente a los materiales, la soluci\u00f3n postesada es un 19,6 % menos intensiva en emisiones. La reducci\u00f3n es tanto debida al ahorro en cuant\u00edas como al tipo de hormig\u00f3n, para la soluci\u00f3n in situ postesada HP-30, frente
\na la soluci\u00f3n prefabricada con HA-40 en vigas y HP-50 en losas alveolares (emisiones ya consideradas en el factor de emisi\u00f3n de las losas alveolares).<\/p>\n\n Para la soluci\u00f3n prefabricada, desglosando emisiones por materiales, se observa que las placas alveolares son el principal elemento emisor (56,4 %), seguidas por las emisiones asociadas al hormig\u00f3n en vigas y capa de compresi\u00f3n (35,4 %) (fig. 11).<\/p>\n\n El transporte (A4), que representa una parte poco significativa del total, se diferencia de manera m\u00ednima (2,18 kgCO2<\/sub>e\/m2<\/sup>) entre ambas soluciones a favor del postesado. La fase de ejecuci\u00f3n (A5) tiene un impacto mayor en la soluci\u00f3n in situ triplicando los resultados frente al prefabricado, por el uso del cami\u00f3n bomba y superficie encofrada. No obstante, la diferencia de 6,24 kgCO2<\/sub>e\/m2<\/sup> no suple la diferencia en los materiales y el transporte.<\/p>\n\n Como resumen, en este caso, la losa in situ postesada tiene unas emisiones totales (A1-3 + A4 + A5) un 12,5 % inferiores a la soluci\u00f3n prefabricada.<\/p>\n\n Figura 11. Emisiones segregadas por materiales.<\/p>\n\n Tras analizar el impacto positivo del pretensado (armadura pretesa o postesa) y las ventajas del hiperestatismo en estructuras ejecutadas in situ, el siguiente paso evolutivo en la sostenibilidad estructural reside en la optimizaci\u00f3n de la secci\u00f3n. Esta reducci\u00f3n adicional de la huella de carbono, tradicionalmente asociada a las losas alveolares prefabricadas por sus alveolos aligeradores, lleva ya a\u00f1os integr\u00e1ndose con \u00e9xito en diversas tipolog\u00edas de forjados postesados in situ.
\n<\/p>\n\n La incorporaci\u00f3n de aligeradores en forjados de hormig\u00f3n permite una optimizaci\u00f3n cr\u00edtica: la reducci\u00f3n de material en secciones donde no es estructuralmente eficiente, minimizando as\u00ed el impacto ambiental en las fases A1-3.<\/p>\n\n Esta estrategia de descarbonizaci\u00f3n se fundamenta en dos ejes principales:<\/p>\n\n Esta soluci\u00f3n de losas aligeradas postesadas es specialmente
\ncompetitiva en configuraciones con una luz dominante (comportamiento unidireccional) que supere los 12 m. Es una tipolog\u00eda \u00f3ptima para edificios de oficinas, donde son frecuentes luces de 7,5 – 11 m x 15 – 16 m.<\/p>\n\n Desde la perspectiva del proyecto estructural, podemos clasificar estas soluciones en dos grandes grupos:<\/p>\n\n Figura 12. Forjado nervado postesado ejecutado con sistemas de encofrado recuperable para un edificio de oficinas.<\/p>\n\n El siguiente an\u00e1lisis cuantifica las emisiones de CO2<\/sub> por m\u00b2 comparando tres tipolog\u00edas estructurales en cinco configuraciones de luces distintas:<\/p>\n\n Par\u00e1metros del estudio:<\/p>\n\n Las losas macizas convencionales presentan los mayores consumos de materiales y, por tanto, las mayores emisiones de CO2<\/sub>. Esta brecha se acent\u00faa conforme aumentan las luces. Por su parte, las losas aligeradas demuestran ser la soluci\u00f3n m\u00e1s eficiente a partir de los 12 m de luz, incrementando su ventaja competitiva y ambiental a medida que la estructura tiende a la unidireccionalidad y las luces se vuelven m\u00e1s ambiciosas.<\/p>\n\n Figura 13. Emisiones de CO2 <\/sub>por m2 de losas macizas armadas, losas macizas postesadas y losas aligeradas, para distintas luces y configuraciones.<\/p>\n\n De la comparativa de sostenibilidad entre losas macizas postesadas y forjados prefabricados con losas alveolares y vigas:<\/p>\n\n La comparativa de emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI) realizada en la primera parte de este estudio (comparativa en dos ejemplos reales entre forjados postesados y forjados prefabricados con losas alveolares y vigas) sit\u00faa a la losa de hormig\u00f3n in situ postesada en un nivel de eficiencia comparable, e incluso superior en t\u00e9rminos de Potencial de Calentamiento Global (GWP, en ingl\u00e9s), respecto a los forjados prefabricados de vigas y losas alveolares. De la comparativa de sostenibilidad entre losas macizas armadas, losas macizas postesadas y losas aligeradas postesadas:<\/p>\n\n La segunda de las comparativas (punto 5 de este documento) muestra una nueva palanca de descarbonizaci\u00f3n en el dise\u00f1o de forjados, que es la posible introducci\u00f3n de secciones aligeradas.<\/p>\n\n En luces a partir de 12 m y, sobre todo, en situaciones m\u00e1s unidireccionales, donde la luz principal supera los 12 m, las secciones tipo s\u00e1ndwich permiten reducir las emisiones de GEI de un 15 a 20 % adicional respecto a losas macizas postesadas, que ya son soluciones eficientes tal y como se presentan en los dos ejemplos descritos en el documento (aparcamiento de la Fira y el hotel en Sitges).
\n<\/p>\n\n Como se preve\u00eda, gracias a los efectos beneficiosos del
\npretensado (armaduras pretesas o postesas), todas las soluciones comparadas son m\u00e1s eficientes medioambientalmente que las losas simplemente armadas.<\/p>\n\n Otras conclusiones importantes:<\/p>\n\n [1] UNEP, Building Materials and the Climate: Constructing a New Future. United Nations Environment Programme, 2023. Accedido: 19 de octubre de 2025. [En l\u00ednea]. Disponible en: https:\/\/wedocs.unep.org\/xmlui\/handle\/20.500.11822\/43293<\/a> <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" GERARD HERRANZIngeniero Ambiental por la UPC, ha desarrollado su carrera profesional como Ingeniero de Sostenibilidad en VSL desde 2024. Entre sus responsabilidades, Gerard tiene a su cargo el an\u00e1lisis y cumplimiento de objetivos de sostenibilidad incluyendo la reducci\u00f3n de emisiones de GEI, dentro del plan estrat\u00e9gico de la filial espa\u00f1ola del grupo VSL. PEDRO OSS\u00d3Ingeniero […]<\/p>\n","protected":false},"author":93,"featured_media":47900,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"site-sidebar-layout":"default","site-content-layout":"default","ast-site-content-layout":"default","site-content-style":"default","site-sidebar-style":"default","ast-global-header-display":"","ast-banner-title-visibility":"","ast-main-header-display":"","ast-hfb-above-header-display":"","ast-hfb-below-header-display":"","ast-hfb-mobile-header-display":"","site-post-title":"","ast-breadcrumbs-content":"","ast-featured-img":"","footer-sml-layout":"","ast-disable-related-posts":"","theme-transparent-header-meta":"","adv-header-id-meta":"","stick-header-meta":"","header-above-stick-meta":"","header-main-stick-meta":"","header-below-stick-meta":"","astra-migrate-meta-layouts":"default","ast-page-background-enabled":"default","ast-page-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-4)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"ast-content-background-meta":{"desktop":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"tablet":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""},"mobile":{"background-color":"var(--ast-global-color-5)","background-image":"","background-repeat":"repeat","background-position":"center center","background-size":"auto","background-attachment":"scroll","background-type":"","background-media":"","overlay-type":"","overlay-color":"","overlay-opacity":"","overlay-gradient":""}},"footnotes":""},"categories":[1431],"tags":[],"class_list":["post-47940","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-articulos-destacados"],"acf":[],"yoast_head":"\n1. INTRODUCCI\u00d3N<\/strong><\/h3>\n\n
\n
\n
2. METODOLOG\u00cdA<\/h3>\n\n
\n
2.1. Unidad funcional <\/h4>\n\n
2.2. L\u00edmites del sistema <\/h4>\n\n
2.3. Inventario de datos y factores de emisi\u00f3n<\/h4>\n\n
2.4. Proyectos seleccionados <\/h4>\n\n
EJEMPLO 1: APARCAMIENTO DE LA FIRA DE BARCELONA<\/h3>\n\n
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<\/figure>\n\n3.1. Cuant\u00edas por m\u00b2 en ambas soluciones<\/h4>\n\n
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<\/figure>\n\n3.2. Particularidades de ejecuci\u00f3n y log\u00edstica<\/h4>\n\n
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<\/figure>\n\n3.3. Resultados<\/h4>\n\n
![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figuras-5-1024x576.jpg\")
<\/figure>\n\n![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figura-6-1024x768.jpg\")
<\/figure>\n\n4. EJEMPLO 2: HOTEL EN SITGES <\/h3>\n\n
![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figura-7-1024x454.jpg\")
<\/figure>\n\n![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/tabla-3-1024x372.jpg\")
<\/figure>\n\n![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figura-8-1024x288.jpg\")
<\/figure>\n\n4.1. Cuant\u00edas<\/h4>\n\n
![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figura-9-1024x576.jpg\")
<\/figure>\n\n![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/tabla-4-1024x260.jpg\")
<\/figure>\n\n4.2. Resultados<\/h4>\n\n
![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figuras-10-1024x576.jpg\")
<\/figure>\n\n![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figuras-11-1024x576.jpg\")
<\/figure>\n\n5. LOSAS ALIGERADAS DE HORMIG\u00d3N IN SITU POSTESADO:
\nMAXIMIZACI\u00d3N DE LA EFICIENCIA EN LA REDUCCI\u00d3N DE LA HUELLA DE CARBONO<\/h3>\n\n
\n
5.1. Clasificaci\u00f3n t\u00e9cnica de losas de hormig\u00f3n in situ aligeradas y postesadas.<\/h4>\n\n
A. Forjados con aligeramientos internos<\/h5>\n\n
\n
B. Forjados con aligeramiento (vaciado) sobre encofrado<\/h5>\n\n
\n
![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figura-12.jpg\")
<\/figure>\n\n5.2. Estudio comparativo de huella de carbono: losas macizas
\narmadas, macizas postesadas y aligeradas postesadas<\/h4>\n\n
\n
\n
![\"\"](\"https:\/\/aceweb.cat\/wp-content\/uploads\/2026\/07\/Figura-13-1024x742.png\")
<\/figure>\n\n6. CONCLUSIONES Y DISCUSI\u00d3N<\/h3>\n\n
\n
\n
7. REFERENCIAS<\/h3>\n\n