REDUCCIÓN DE LA HUELLA DE CARBONO A TRAVÉS DEL EMPLEO DE POSTESADO EN FORJADOS DE EDIFICACIÓN

GERARD HERRANZ
Ingeniero Ambiental por la UPC, ha desarrollado su carrera profesional como Ingeniero de Sostenibilidad en VSL desde 2024. Entre sus responsabilidades, Gerard tiene a su cargo el análisis y cumplimiento de objetivos de sostenibilidad incluyendo la reducción de emisiones de GEI, dentro del plan estratégico de la filial española del grupo VSL.

PEDRO OSSÓ
Ingeniero de Caminos por la UPC, ha desarrollado su carrera profesional en el ámbito de las estructuras de hormigón postesado,  principalmente en su aplicación a estructuras de edificación. En la filial española de VSL y desde 2004, Pedro ha trabajado en la divulgación, desarrollo, proyecto y ejecución de forjados de hormigón postesado, siendo actualmente esta tipología estructural, una solución ampliamente conocida y empleada por los miembros de ACE.

VSL
(Inicialmente bajo el nombre de CTT-STRONGHOLD) tiene una larga presencia en ACE, de la que es socio protector desde hace más de 20 años.

1. INTRODUCCIÓN

El sector de la construcción se encuentra en pleno proceso de transformación hacia la descarbonización. En este contexto, el carbono embebido (o incorporado) en las estructuras de edificación ha dejado de ser un dato secundario para convertirse en una variable crítica en la toma de decisiones durante la fase de proyecto.

Dado que las emisiones embebidas del sector de la construcción representan aproximadamente el 8 % de las emisiones globales de CO₂ ^[1], resulta imperativo optimizar el uso de los materiales estructurales. En este escenario, la introducción del pretensado —ya sea mediante armaduras pretesas o postesas— ofrece una reducción importante en los consumos de hormigón y acero en comparación con las tipologías de hormigón armado convencional.

Mecánicamente, el pretensado induce de forma intencionada dos estados de carga favorables en los forjados de hormigón que permiten esta optimización:

• Cargas equivalentes de signo opuesto a las gravitatorias, que compensan flechas y esfuerzos.
• Precompresión de la sección, que minimiza o elimina las tensiones de tracción en el hormigón.

Si bien las soluciones prefabricadas pretensadas ya se consideran habitualmente uno de los estándares para reducir el impacto ambiental —debido tanto a la eficiencia en diseño como a la eficiencia de los procesos industriales en planta—, existe una falta de literatura técnica que analice la huella de carbono de los forjados de hormigón in situ postesados.

Este artículo profundiza en un aspecto clave: en cómo los forjados de hormigón in situ postesados igualan o incluso superan en sostenibilidad a sus equivalentes con losas alveolares y vigas prefabricadas. Esta ventaja competitiva emana de dos factores diferenciales: el hiperestatismo inherente a las estructuras hormigonadas in situ y la continuidad de los nudos, que suele perderse o penalizarse en las soluciones prefabricadas.

A través de un análisis comparativo del carbono embebido (fases A1- A5), este trabajo examina el comportamiento de ambas tipologías en dos casos de estudio reales y representativos:

1. Aparcamiento subterráneo: grandes luces con niveles de carga medios-altos.
2. Uso hotelero: luces convencionales y cargas moderadas.

Hablar de emisiones totales en valores absolutos
(kgCO₂e/m²) es, a veces, una métrica poco habitual para los consultores de estructuras. Por ello, en el desarrollo de este análisis presentamos comparativas de emisiones entre las diversas tipologías estructurales presentadas.

2. METODOLOGÍA

El presente análisis se ha desarrollado desde la perspectiva del Análisis del Ciclo de Vida (ACV). Sin embargo, cabe recalcar que no hemos desarrollado un ACV completo (cradle-to-grave), sino un análisis de carbono embebido, de la cuna a la puesta en obra (cradle-to-gate), siguiendo la metodología definida en la norma UNE-EN 15978:2012 «Sostenibilidad de las obras de construcción».

2.1. Unidad funcional

Para este estudio comparativo, la unidad funcional considerada es 1 m² de forjado.

2.2. Límites del sistema

El presente estudio abarca los módulos A1- A5 del análisis del ciclo de vida, excluyendo los módulos de uso (B) y fin de vida (C), pues los consideramos similares y poco significativos frente a las fases de producción y ejecución (A1- A5).

Los módulos A1- A3 incluyen la producción y fabricación de los materiales requeridos para la construcción de dichos forjados, desde la extracción de materias primas y su transporte a fábrica y manufactura. Se incluyen tanto hormigón, acero (pasivo y activo), vainas y anclajes, como la fabricación de las piezas prefabricadas.

El transporte de materiales y equipos de fábrica a obra se refleja en el módulo A4. Para calcular las emisiones del transporte, hemos considerado el transporte por carretera, con distancias estándares representativas del mercado español.

El módulo A5 contempla el proceso de ejecución del forjado en obra. Se ha considerado la maquinaria y equipos principales, más representativos, en comparación con maquinaria menor eléctrica, considerada necesaria y de uso en ambas soluciones. Se han incluido en el cálculo grúas torre y móviles, bombas de hormigón y vibradores de hormigón, así como el proceso y material de encofrado, cuya diferencia de uso entre soluciones constructivas es más acusada.

2.3. Inventario de datos y factores de emisión

Los factores de emisión se han seleccionado con el objetivo de obtener la máxima representatividad del mercado español de construcción. Para ello, hemos optado por una estrategia híbrida, entre datos primarios y secundarios.

Para los factores de emisión de los materiales se ha priorizado la obtención de datos primarios provenientes de declaraciones ambientales de producto (DAPs), de los principales fabricantes españoles.

Estas DAPs son documentos auditados que analizan el impacto ambiental de un producto en todos los compartimentos ambientales, pudiendo cuantificar las emisiones de CO₂e por unidad funcional de ese producto. Estos documentos están publicados por los fabricantes y para este análisis comparativo se han tomado las siguientes DAPs como referencia: TYCSA^{[2] [3]}, Fapricela^{[4] [5]}, Celsa^[6] para el acero activo y pasivo; Molins^{[7] [8]} y Sectorial ANEFHOP^[9]
para hormigón; Prefabricados Molins^[10], Hormipresa^{[11] [12]} y Consolis^[13] para placas
alveolares prefabricadas; VSL para sistemas de postesado^{[14] [15]}. Para los datos de energía y transporte hemos usado dos fuentes. Los factores de emisión de combustibles (diésel y gasolina) se han obtenido de la base de datos de Ecoinvent^[16], mientras que el factor de emisión de la electricidad proviene del MITECO^[17]. El transporte por carretera se ha calculado considerando el tipo de carga y cabeza tractora requerida, y los factores de emisión provienen de la base de datos ADEME^[18].

Se ha aplicado una diferenciación en el cálculo del transporte. Para materiales a granel (hormigón, acero) se utilizan factores basados en masa (t/km), mientras que para los elementos prefabricados de grandes dimensiones se utiliza un cálculo basado en vehículo-kilómetro, imputando la totalidad de las emisiones del viaje (ida y retorno) a las unidades transportadas, para reflejar la realidad de las restricciones logísticas de volumen y carga útil.

Las emisiones correspondientes a la fase de construcción son las más complejas de estimar, debido a que cada obra y emplazamiento tiene sus particularidades y contextos, con diferencias entre maquinaria y técnicas constructivas. Para obtener datos representativos, se ha optado por el generador de precios del CYPE^[19]y un artículo de la UPM para estimar consumos de maquinaria y tiempos de instalación^[20]. También se ha consultado el Caterpillar Performance Handbookó^[21] para
maquinaria específica.

2.4. Proyectos seleccionados

Es habitual en construcción la ejecución de «modificados» a proyectos base inicialmente definidos con tipología estructural diferente a la finalmente construida.

Los dos casos que se presentan corresponden a la situación arriba descrita en la que se modificó el proyecto base previsto en forjado tipo prefabricado con losas alveolares y vigas a tipología de losa maciza plana postesada. Se han seleccionado dos proyectos representativos del empleo de las soluciones de losas postesadas.

El primero corresponde al aparcamiento subterráneo de la Fira de Barcelona de 40.000 m² que permite, primero en sus forjados intermedios con luces de 14,6 3 4,6 m y cargas convencionales [Peso Propio (PP) 10,5 kN/m² / 4 kN/m²], analizar las emisiones de un forjado de gran luz y cargas convencionales. Asimismo, su forjado de cubierta con luces iguales tiene cargas elevadas de PP +20 kN/m² (urbanización) y 20 kN/m² de SCU, lo cual es un ejemplo representativo de un forjado que combina grandes luces y cargas.

El segundo ejemplo seleccionado corresponde a un hotel en Sitges, actualmente en construcción, con luces y cargas más convencionales en edificación. Sus forjados están dimensionados para cargas de PP +2 kN/m²y 2 a 4 kN/m² de SCU y para luces entre 8,1 a 8,5 x 6,4 a 6,6 m.

EJEMPLO 1: APARCAMIENTO DE LA FIRA DE BARCELONA

Este ejemplo contempla la construcción del aparcamiento subterráneo de la Fira de Barcelona, actualmente en uso, y concretamente su cubierta y su sótano 21 (fig. 1).

Para el cálculo de emisiones se ha seleccionado un módulo estructural representativo de la planta tipo, consistente en una sección de aproximadamente 800 m² configurada por una trama de 3 x 4 vanos. La estructura salva una luz principal de 14,6 m con una modulación transversal de pilares cada 4,6 m.

Sobre este módulo estructural se han calculado las cuantías de material y procesos constructivos, para posteriormente normalizar los resultados a la unidad funcional; es decir, emisiones por 1 m2 de forjado (figs. 2 y 3 y tabla 1).

Figura 1. Sótano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona.

Figura 2. Sección tipo de la placa alveolar proyectada en el suelo sótano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona.

Tabla 1. Parámetros de proyecto para el aparcamiento de la Fira de Barcelona.

Figura 3. Sección tipo de la losa maciza postesada ejecutada en el suelo sótano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona.

3.1. Cuantías por m² en ambas soluciones

Para el análisis comparativo, se ha medido sobre planos, tanto en solución base prefabricada como en la solución postesada in situ finalmente ejecutada, las cuantías de materiales: toneladas de placa alveolar, kg de acero activos y pasivos, m³ de hormigón in situ y el sistema de postesado (tabla 2).

Tabla 2. Cuantías de material para la cubierta y el sótano -1 del aparcamiento de la Fira de Barcelona. Valores normalizados por m².

3.2. Particularidades de ejecución y logística

Este caso presenta particularidades que condicionan las fases de transporte (A4) y ejecución (A5). A nivel de transporte, se ha considerado transporte de ida/vuelta con vuelta vacía por la tipología de plataforma para las losas alveolares de 63 cm (fig. 4).

Figura 4. Detalle de montaje de losa con postesado unidireccional similar a la losa intermedia de 35 cm del aparcamiento de Fira de espesor 35 cm. Armados simples consistentes en armado base superior e inferior, refuerzos en pilares y una distribución uniforme del postesado en una sola dirección.

A nivel de montaje, para la solución prefabricada y por el peso de las placas de cubierta, se ha estimado la utilización de una grúa móvil de 70 t, considerando de forma adecuada el consumo de combustible y emisiones para este medio auxiliar, emisiones superiores a los medios auxiliares necesarios para las soluciones in situ.

3.3. Resultados

Los resultados del cálculo de emisiones de gases de efecto invernadero para los forjados de sótano y cubierta revelan que las losas de hormigón in situ postesadas construidas presentan unas emisiones 23,2 % inferiores frente a los forjados de losas alveolares y vigas inicialmente previstos.  Los resultados se presentan en la figura 5.

Figura 5. Desglose de emisiones por módulo considerado, técnica constructiva y planta calculada.

El peso importante en las emisiones de los materiales (0,85 %) caracteriza los resultados. Comparando las emisiones por materiales (A1-3), la solución de losa in situ postesada tiene unas emisiones un 25,9 % inferiores a la solución prefabricada.

La mayor distancia media fábrica-obra penaliza las emisiones de la solución prefabricada en el módulo A4, doblando en ambos casos la cifra respecto a la solución in situ postesada ejecutada. Como ejemplo, para el forjado de cubierta, 15,88 kgCO₂e/m² para el prefabricado
y 7,21 kgCO₂e/m² para la losa in situ postesada.

Respecto a las emisiones asociadas al proceso constructivo (A5), la eficiencia del proceso de colocación de los elementos prefabricados destaca en la ejecución, siendo más eficiente a nivel de emisiones en comparación con la solución de losa in situ postesada. Para el caso particular de la cubierta, la losa prefabricada emite apenas 1,95 kgCO₂e/m² frente a los 10,18 kgCO₂e/m² obtenidos en el análisis de la solución in situ.

Figura 6. Ejemplo de aparcamiento con forjado prefabricado y losas alveolares.

En el global A1-3 1 A4 1 A5, el nivel de emisiones de la solución in situ postesada es de media un 23,8 % inferior que en la solución prefabricada in situ.

Un punto que no se ha tenido en cuenta en este análisis es la enorme reducción de emisiones de la solución in situ postesada generada por la reducción total de canto de forjados de 1,20 m. Esta reducción permitió un ahorro de excavación de 1,20 m en una parcela de 20.000 m², así como una optimización en el cálculo de las pantallas perimetrales, eliminando incluso uno de los niveles de anclajes temporales (fig. 6).

El motivo de no haberlo considerado es el objeto de este documento, que persigue principalmente la comparativa de emisiones únicamente de los forjados. Haberlo considerado hubiera sesgado el análisis innecesariamente.

4. EJEMPLO 2: HOTEL EN SITGES

Este caso contempla la construcción de los forjados de un hotel en Sitges. Siguiendo el mismo esquema que en el ejemplo anterior, se calculan las cuantías y emisiones para un módulo representativo, para el que posteriormente se normalizan los resultados. El módulo analizado consta de 3 x 2 vanos, y una superficie total de 238,4 m² con luces de 6,5 m y 8,1 m (figs. 7 y 8 y tabla 3).

Figura 7. Secciones de la solución prefabricada proyectada.

Tabla 3. Parámetros de proyecto para el hotel en Sitges.

Figura 8. Sección de la losa maciza postesada ejecutada.

4.1. Cuantías

Para el análisis comparativo, se ha medido sobre planos, tanto en solución base prefabricada como en la solución postesada in situ, finalmente en la actualidad en ejecución las cuantías de materiales: toneladas de placa alveolar, kg de acero activos y pasivos, m³ de hormigón in situ y el sistema de postesado (fig. 9).

Figura 9. Vista general del proceso de montaje de una losa plana con postesado unidireccional para luces de 10 x 6 m y en espesor 26 cm (propuesta parecida a los forjados del hotel en Sitges presentados). Situación a falta de enfilado de cordones, del armado base superior (8/20/20) y hormigonado.

Las cuantías de material medidas sobre planos en ambas soluciones son las que constan en la tabla 4.

Tabla 4. Cuantías de material por m² para el forjado según solución constructiva.

4.2. Resultados

Los resultados revelan que la solución de forjados prefabricados (79,21 kgCO₂e/m²) emite un 14,2 % más de CO₂ equivalente que la solución in situ postesada (69,32 kgCO₂e/m²), tal y como aparece en los resultados en la figura 10.

Figura 10. Resultados de emisiones por módulo y solución constructiva del hotel de Sitges.

Referente a los materiales, la solución postesada es un 19,6 % menos intensiva en emisiones. La reducción es tanto debida al ahorro en cuantías como al tipo de hormigón, para la solución in situ postesada HP-30, frente a la solución prefabricada con HA-40 en vigas y HP-50 en losas alveolares (emisiones ya consideradas en el factor de emisión de las losas alveolares).

Para la solución prefabricada, desglosando emisiones por materiales, se observa que las placas alveolares son el principal elemento emisor (56,4 %), seguidas por las emisiones asociadas al hormigón en vigas y capa de compresión (35,4 %) (fig. 11).

El transporte (A4), que representa una parte poco significativa del total, se diferencia de manera mínima (2,18 kgCO₂e/m²) entre ambas soluciones a favor del postesado. La fase de ejecución (A5) tiene un impacto mayor en la solución in situ triplicando los resultados frente al prefabricado, por el uso del camión bomba y superficie encofrada. No obstante, la diferencia de 6,24 kgCO₂e/m² no suple la diferencia en los materiales y el transporte.

Como resumen, en este caso, la losa in situ postesada tiene unas emisiones totales (A1-3 + A4 + A5) un 12,5 % inferiores a la solución prefabricada.

Figura 11. Emisiones segregadas por materiales.

5. LOSAS ALIGERADAS DE HORMIGÓN IN SITU POSTESADO: MAXIMIZACIÓN DE LA EFICIENCIA EN LA REDUCCIÓN DE LA HUELLA DE CARBONO

Tras analizar el impacto positivo del pretensado (armadura pretesa o postesa) y las ventajas del hiperestatismo en estructuras ejecutadas in situ, el siguiente paso evolutivo en la sostenibilidad estructural reside en la optimización de la sección. Esta reducción adicional de la huella de carbono, tradicionalmente asociada a las losas alveolares prefabricadas por sus alveolos aligeradores, lleva ya años integrándose con éxito en diversas tipologías de forjados postesados in situ.

La incorporación de aligeradores en forjados de hormigón permite una optimización crítica: la reducción de material en secciones donde no es estructuralmente eficiente, minimizando así el impacto ambiental en las fases A1-3.

Esta estrategia de descarbonización se fundamenta en dos ejes principales:

• Optimización geométrica y estructural: al eliminar hormigón en el entorno de la fibra neutra, se generan secciones nervadas (tipo «T» si el aligeramiento es sobre encofrado, o «doble T» si es interno). Estas secciones logran una reducción importante del peso propio con una pérdida de inercia mínima. El resultado es una estructura más eficiente que demanda menores cuantías, tanto de hormigón como de armaduras activas y pasivas
• Materiales de bajo impacto: los aligeradores (bloques o módulos que generan vacíos internos) se fabrican habitualmente en plástico reciclado o poliestireno expandido (EPS/Porex) con un alto porcentaje de material recuperado, lo que refuerza la sostenibilidad del conjunto.

Esta solución de losas aligeradas postesadas es specialmente competitiva en configuraciones con una luz dominante (comportamiento unidireccional) que supere los 12 m. Es una tipología óptima para edificios de oficinas, donde son frecuentes luces de 7,5 – 11 m x 15 – 16 m.

5.1. Clasificación técnica de losas de hormigón in situ aligeradas y postesadas.

Desde la perspectiva del proyecto estructural, podemos clasificar estas soluciones en dos grandes grupos:

A. Forjados con aligeramientos internos

• Soluciones sándwich con bloques de EPS: es la variante más eficiente. Por ejemplo, una sección sándwich de 10 + 30 + 10 (intereje de 1,30 m y nervio de 30 cm) alcanza un ratio de aligeramiento del 46,6 %, sacrificando únicamente un 16,6 % de su inercia.
• Soluciones con Bubble-Deck: empleando el mismo canto de 50 cm, estos sistemas aportan un ratio de aligeramiento próximo al 15 % con una pérdida de inercia de tan solo el 5 %. Si bien son valores notables, no alcanzan los niveles de optimización de los bloques rectangulares de EPS.

B. Forjados con aligeramiento (vaciado) sobre encofrado

• Bloques de hormigón para forjado reticular: generan secciones nervadas tradicionales.
• Sistemas de encofrado recuperable (por ejemplo: Holedeck H-Flat o fenólicos): permiten la creación de nervios vistos, optimizando el peso propio y permitiendo el paso de instalaciones por los huecos generados (fig. 12).

Figura 12. Forjado nervado postesado ejecutado con sistemas de encofrado recuperable para un edificio de oficinas.

5.2. Estudio comparativo de huella de carbono: losas macizas armadas, macizas postesadas y aligeradas postesadas

El siguiente análisis cuantifica las emisiones de CO₂ por m² comparando tres tipologías estructurales en cinco configuraciones de luces distintas:

1. RC traditional slab: losa maciza de hormigón armado.
2. Flat PT slab: losa maciza de hormigón postesado.
3. Voided PT slab: losa sándwich aligerada internamente con EPS y postesada.

Parámetros del estudio:

• Geometrías: luces bidireccionales (8 x 8, 10 x 10, 12 x 12) y unidireccionales (8 x 12, 8 x 16).
• Alcance: módulos A1-3 (producción de materiales), por ser los de mayor impacto global. Se omiten A4 y A5 por su menor incidencia relativa.
• Desglose: emisiones derivadas del hormigón, armadura pasiva, armadura activa y bloques de EPS.
• Hipótesis de cemento: se considera el uso de CEM I en todos los casos para simplificar la comparativa, pese a que en la práctica española ya es habitual el uso de CEM II o III en armado y CEM II en pretensado.

Las losas macizas convencionales presentan los mayores consumos de materiales y, por tanto, las mayores emisiones de CO₂. Esta brecha se acentúa conforme aumentan las luces. Por su parte, las losas aligeradas demuestran ser la solución más eficiente a partir de los 12 m de luz, incrementando su ventaja competitiva y ambiental a medida que la estructura tiende a la unidireccionalidad y las luces se vuelven más ambiciosas.

Figura 13. Emisiones de CO₂ por m2 de losas macizas armadas, losas macizas postesadas y losas aligeradas, para distintas luces y configuraciones.

6. CONCLUSIONES Y DISCUSIÓN

De la comparativa de sostenibilidad entre losas macizas postesadas y forjados prefabricados con losas alveolares y vigas:

La comparativa de emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI) realizada en la primera parte de este estudio (comparativa en dos ejemplos reales entre forjados postesados y forjados prefabricados con losas alveolares y vigas) sitúa a la losa de hormigón in situ postesada en un nivel de eficiencia comparable, e incluso superior en términos de Potencial de Calentamiento Global (GWP, en inglés), respecto a los forjados prefabricados de vigas y losas alveolares.
Del análisis de los dos ejemplos presentados se desprenden las siguientes consideraciones clave:

• Prevalencia del carbono embebido (A1-A3): en ambas soluciones, el impacto principal reside en la fase de producto (materiales), representando más del 80 % del total de emisiones, como se observa de forma acusada en el caso del aparcamiento de la Fira de Barcelona. Los módulos de transporte (A4) y puesta en obra (A5), aunque no despreciables, tienen una incidencia significativamente menor.
• Competitividad estructural: si bien no se puede afirmar de forma categórica que los forjados de hormigón in situ postesado superen al prefabricado —debido a la incertidumbre inherente a cada proyecto específico—, los resultados demuestran que son una solución de alta competitividad ambiental en la mayoría de los escenarios analizados.

De la comparativa de sostenibilidad entre losas macizas armadas, losas macizas postesadas y losas aligeradas postesadas:

La segunda de las comparativas (punto 5 de este documento) muestra una nueva palanca de descarbonización en el diseño de forjados, que es la posible introducción de secciones aligeradas.

En luces a partir de 12 m y, sobre todo, en situaciones más unidireccionales, donde la luz principal supera los 12 m, las secciones tipo sándwich permiten reducir las emisiones de GEI de un 15 a 20 % adicional respecto a losas macizas postesadas, que ya son soluciones eficientes tal y como se presentan en los dos ejemplos descritos en el documento (aparcamiento de la Fira y el hotel en Sitges).

Como se preveía, gracias a los efectos beneficiosos del pretensado (armaduras pretesas o postesas), todas las soluciones comparadas son más eficientes medioambientalmente que las losas simplemente armadas.

Otras conclusiones importantes:

• La elección de materiales de bajas emisiones en las soluciones pretensadas es crítica. Los principales productores de acero activo y pasivo en la Península Ibérica fabrican únicamente aceros de bajas emisiones (horno eléctrico) y disponen de distintivos de sostenibilidad DSOR, que garantizan un mínimo de acero reciclado que, en algunos casos, alcanza el 98 % en su producto.
• La elección del sistema estructural y un diseño eficiente permiten aportar soluciones óptimas en cuanto a consumos de hormigón y acero y, por ende, minimizando así las emisiones asociadas a materiales (módulo A1-3).
• La necesidad de DAPs específicas y distintivos de sostenibilidad DSOR es básica y exigible a los sistemas de postesado, certificaciones necesarias para alcanzar el máximo grado de eficiencia medioambiental.

7. REFERENCIAS

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[2] TYCSA PSC, «Productos de acero trefilados para hormigón pretensado empleando electricidad 100% renovable. Alambre, trenza, cordón desnudo y cordón plastificado», AENOR, S-P-07388, sep. 2027. [En línea]. Disponible en: https://www.environdec.com/library/epd7388
[3] TYCSA PSC, «Productos de acero trefilados para armaduras activas: alambre pretensado, cordón desnudo, trenza y cordón plastificado», GlobalEPD, 001-004, jul. 2020. [En línea]. Disponible en: https://www.tycsapsc.com/environmental-production-declaration/#
[4] Fapricela – Indústria de Trefilaria, «Special Prestressed Steel», ENVIRONDEC, S-P-13305, abr. 2024. [En línea]. Disponible en: https://www.environdec.com/library/epd13305
[5] Fapricela – Indústria de Trefilaria, «Standard Prestressed Steel», ENVIRONDEC, S-P-13304, abr. 2024. [En línea]. Disponible en: https://www.environdec.com/library/epd13304
[6] Celsa Barcelona, «DAP ACERO CORRUGADO EN BARRAS Y ROLLOS Y ALAMBRÓN», S-P-08917, mar. 2023. [En línea]. Disponible en: https://largos.celsaatlantic.com/wp-content/uploads/2024/10/Declaracion-Ambiental-de-Producto-2023.pdf
[7] Molins, «HORMIGON PREPARADO H-35», ENVIRONDEC, EPD-IES-002465, abr. 2025. [En línea]. Disponible en: https://cdn-mol-web-pro-fccrfzgbedcxa3fn.a02.azurefd.net/concrete-aggregates/wp-content/uploads/sites/5/2025/06/EPD-IES-0022465001-Hormigon-Preparado-H-35.pdf
[8] Molins, «HORMIGON PREPARADO H-30», ENVIRONDEC, EPD-IES-0022460, abr. 2025. [En línea]. Disponible en: https://cdn-mol-web-pro-fccrfzgbedcxa3fn.a02.azurefd.net/concrete-aggregates/wp-content/uploads/sites/5/2025/06/EPD-IES-0022460001-Hormigon-preparado-H-30.pdf
[9] ANEFHOP, «Declaraciones Ambientales de producto de hormigones», AENOR, EN16757-002, may 2022. [En línea]. Disponible en: https://anefhop.com/wp-content/uploads/2025/06/ANEFHOP-DAP-Sectorial-092023.pdf
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[11] HORMIPRESA, «DECLARACIÓN AMBIENTAL DE PRODUCTO ELEMENTOS PREFABRICADOS HORMIGÓN LIVING», DAPcons®.100.179, feb. 2024.
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[13] Consolis Baltics, «Environmental Product Declaration Pre-stressed Hollow Core Slabs», EPD Norway, NEPD-3377-2001-EN, mar. 2022.
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[17] OECC y MITECO, «Factores de Emisión 2007-2024». 2024. [En línea]. Disponible en: https://www.miteco.gob.es/content/dam/miteco/es/cambio-climatico/temas/mitigacion-politicas-y-medidas/factoresemision_tcm30-542746.xlsx
[18] Ministry for an ecological and solidary Transition, «GHG information for transport services», jun. 2019. [En línea]. Disponible en: https://www.ecologie.gouv.fr/sites/default/files/documents/Information_GES%20-%202019.pdf
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[20] O. Liébana, M. D. G. Pulido, y J. Gómez-Hermoso, «Análisis de emisiones de CO2 en la producción de forjados planos in situ de hormigón en comportamiento unidireccional», Inf. Constr., vol. 67, n.o 539, pp. e096-e096, sep. 2015, doi: 10.3989/ic.13.029.
[21] Caterpillar, «Caterpillar Performance Handbook 49». Peoria, Illinois, USA, 2019. Accedido: 10 de febrero de 2026. [En línea]. Disponible en: https://www.macallister.com/parts-service/caterpillar-performance-handbook/